Maintenance 4.0: Hebel zur Kapazitätssteigerung und Kostensenkung
Kommentar von Daniel Fuchsberger, Mitglied der Geschäftsleitung bei Dr. Wieselhuber & Partner
Daniel Fuchsberger
Partner
Durch den stetig zunehmenden Preis- und Wettbewerbsdruck stehen Unternehmen in der Pflicht, vorhandene Potenziale immer besser auszuschöpfen. Auch die Instandhaltung hat hier einen Beitrag zu leisten – und bietet auch viele Möglichkeiten dafür!
Mittels der richtigen Instandhaltungsstrategie auf Aggregat-Ebene und KVP werden Störungen an Engpassanlagen sukzessive reduziert und somit die Anlagenverfügbarkeit (OEE) erhöht. Dadurch können kapitalintensive Investitionen in Zusatzkapazitäten ebenso vermieden werden wie unnötige Produktionsausfallkosten. Weniger Störungen bedeuten auch geringere Instandhaltungskosten, also weniger Material und Personalaufwand. Eine Erhöhung des Anteils von präventiven und somit besser planbaren Instandhaltungstätigkeiten fördert die Effizienz der eigenen Betriebstechniker deutlich, da gut vorbereitete Handwerkereinsätze mit passenden Planzeiten viel schneller durchgeführt werden können als reaktive „Feuerwehrmaßnahmen“ auf Zuruf.
Durch eine intelligente Umschichtung einfacher und nicht zeitpunktgebundener Instandhaltungsaufgaben in die Produktion („autonome Instandhaltung“) können weitere freie Kapazitäten in der (qualifizierten) Betriebstechnik geschaffen werden. Diese können unternehmensspezifisch entweder freigesetzt oder – besser noch – zum gezielten Insourcing von Kernkompetenzen und damit auch zur Reduktion von Cash-out an Fremddienstleister genutzt werden. Ein gut organisiertes Bestandsmanagement führt zudem zu einer hohen Verfügbarkeit bei gleichzeitig geringen Ersatzteilbeständen und Bestandsabwertungen. Durch ein ausgewogenes Kennzahlensystem kann die Performance in der Instandhaltung gemessen, adressatengerecht visualisiert und zielgerichtet gesteuert werden.
Der richtige Weg in Richtung Maintenance 4.0 Im Industrie 4.0-Zeitalter können durch digitale Technologien und eine bessere Vernetzung zusätzliche Potenziale zur Prozessoptimierung und Effizienzsteigerung erschlossen werden. Doch wie sollten Produktions- und Technikverantwortliche das Zukunftsthema „Maintenance 4.0“ angehen? Die saloppe Antwort lautet: In der richtigen Reihenfolge – in Abhängigkeit der unternehmensspezifischen Ausgangssituation.
Unternehmen, deren Instandhaltungssystem nur einen geringen Reifegrad hat, sollten sich zunächst mit der Umsetzung der „klassischen“ Maintenance- Konzepte und der Entwicklung schlanker Standardprozesse beschäftigen. Bei der späteren Einführung von 4.0 Systemen und Tools kann auf dieser Basis eine hohe Skalierbarkeit mit nur geringem Customizing und Ressourcenaufwand erreicht werden. Das ist vor allem für Unternehmen mit mehreren Standorten wichtig ist. Unternehmen mit fortgeschrittenen Instandhaltungsprozessen sollten dagegen die bessere Anlagen- und Systemvernetzung sowie die Prozessdigitalisierung durch Mobile Maintenance angehen. Der Fokus sollte auf den Kernprozessen liegen, in denen die meisten Mitarbeiterkapazitäten gebunden sind und ein hoher Anteil nicht wertschöpfender Tätigkeiten vorzufinden ist (z.B. lange Warte- und Liegezeiten oder viel „Papierkrieg“). Üblicherweise sind dies die reaktive Störungsbehebung und die geplanten Wartungs- und Inspektionsarbeiten.
Das dominierende 4.0-Thema in der Instandhaltung ist seit Längerem die „prädiktive Instandhaltung“. Dabei handelt es sich jedoch oftmals noch um Worthülsen oder eher unausgereifte Konzepte, die bislang noch nicht ganzheitlich in der Praxis umgesetzt werden konnten. Zudem sind „KI“-Ansätze – auch perspektivisch – nur in einem geringen Anteil des Anlagenparks wirtschaftlich sinnvoll einsetzbar. Dennoch sollten sich insbesondere diejenigen Unternehmen intensiv mit der Vorhersage eines Maschinenausfalls beschäftigen, deren Profitabilität in hohem Ausmaß von der Anlagenverfügbarkeit abhängt. Als weiteres „high-end“ 4.0-Anwendungsfeld in der Instandhaltung kann die Mitarbeiterschulung mittels „eLearning“ oder durch „Augmented Reality“ genannt werden. Vor dem Hintergrund des zunehmenden Fachkräftemangels wird dies eine immer bedeutendere Rolle einnehmen.
Fazit Maintenance 4.0 ermöglicht Performancesteigerungen in der Instandhaltung und leistet somit einen Beitrag zur Sicherung der Zukunfts- und Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen. Voraussetzung für die erfolgreiche Einführung sollte aber ein bereits implementiertes Instandhaltungssystem mit effizienten Standardprozessen sein, um mit möglichst geringem Aufwand eine optimale Skalierbarkeit von 4.0-Lösungen zu erreichen.
Cookies erleichtern die Bereitstellung unserer Webseite. Mit der Nutzung unserer Webseite erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies verwenden.
Maintenance 4.0: Hebel zur Kapazitätssteigerung und Kostensenkung
Mittels der richtigen Instandhaltungsstrategie auf Aggregat-Ebene und KVP werden Störungen an Engpassanlagen sukzessive reduziert und somit die Anlagenverfügbarkeit (OEE) erhöht. Dadurch können kapitalintensive Investitionen in Zusatzkapazitäten ebenso vermieden werden wie unnötige Produktionsausfallkosten. Weniger Störungen bedeuten auch geringere Instandhaltungskosten, also weniger Material und Personalaufwand. Eine Erhöhung des Anteils von präventiven und somit besser planbaren Instandhaltungstätigkeiten fördert die Effizienz der eigenen Betriebstechniker deutlich, da gut vorbereitete Handwerkereinsätze mit passenden Planzeiten viel schneller durchgeführt werden können als reaktive „Feuerwehrmaßnahmen“ auf Zuruf.
Durch eine intelligente Umschichtung einfacher und nicht zeitpunktgebundener Instandhaltungsaufgaben in die Produktion („autonome Instandhaltung“) können weitere freie Kapazitäten in der (qualifizierten) Betriebstechnik geschaffen werden. Diese können unternehmensspezifisch entweder freigesetzt oder – besser noch – zum gezielten Insourcing von Kernkompetenzen und damit auch zur Reduktion von Cash-out an Fremddienstleister genutzt werden. Ein gut organisiertes Bestandsmanagement führt zudem zu einer hohen Verfügbarkeit bei gleichzeitig geringen Ersatzteilbeständen und Bestandsabwertungen. Durch ein ausgewogenes Kennzahlensystem kann die Performance in der Instandhaltung gemessen, adressatengerecht visualisiert und zielgerichtet gesteuert werden.
Der richtige Weg in Richtung Maintenance 4.0
Im Industrie 4.0-Zeitalter können durch digitale Technologien und eine bessere Vernetzung zusätzliche Potenziale zur Prozessoptimierung und Effizienzsteigerung erschlossen werden. Doch wie sollten Produktions- und Technikverantwortliche das Zukunftsthema „Maintenance 4.0“ angehen? Die saloppe Antwort lautet: In der richtigen Reihenfolge – in Abhängigkeit der unternehmensspezifischen Ausgangssituation.
Unternehmen, deren Instandhaltungssystem nur einen geringen Reifegrad hat, sollten sich zunächst mit der Umsetzung der „klassischen“ Maintenance- Konzepte und der Entwicklung schlanker Standardprozesse beschäftigen. Bei der späteren Einführung von 4.0 Systemen und Tools kann auf dieser Basis eine hohe Skalierbarkeit mit nur geringem Customizing und Ressourcenaufwand erreicht werden. Das ist vor allem für Unternehmen mit mehreren Standorten wichtig ist. Unternehmen mit fortgeschrittenen Instandhaltungsprozessen sollten dagegen die bessere Anlagen- und Systemvernetzung sowie die Prozessdigitalisierung durch Mobile Maintenance angehen. Der Fokus sollte auf den Kernprozessen liegen, in denen die meisten Mitarbeiterkapazitäten gebunden sind und ein hoher Anteil nicht wertschöpfender Tätigkeiten vorzufinden ist (z.B. lange Warte- und Liegezeiten oder viel „Papierkrieg“). Üblicherweise sind dies die reaktive Störungsbehebung und die geplanten Wartungs- und Inspektionsarbeiten.
Das dominierende 4.0-Thema in der Instandhaltung ist seit Längerem die „prädiktive Instandhaltung“. Dabei handelt es sich jedoch oftmals noch um Worthülsen oder eher unausgereifte Konzepte, die bislang noch nicht ganzheitlich in der Praxis umgesetzt werden konnten. Zudem sind „KI“-Ansätze – auch perspektivisch – nur in einem geringen Anteil des Anlagenparks wirtschaftlich sinnvoll einsetzbar. Dennoch sollten sich insbesondere diejenigen Unternehmen intensiv mit der Vorhersage eines Maschinenausfalls beschäftigen, deren Profitabilität in hohem Ausmaß von der Anlagenverfügbarkeit abhängt. Als weiteres „high-end“ 4.0-Anwendungsfeld in der Instandhaltung kann die Mitarbeiterschulung mittels „eLearning“ oder durch „Augmented Reality“ genannt werden. Vor dem Hintergrund des zunehmenden Fachkräftemangels wird dies eine immer bedeutendere Rolle einnehmen.
Fazit
Maintenance 4.0 ermöglicht Performancesteigerungen in der Instandhaltung und leistet somit einen Beitrag zur Sicherung der Zukunfts- und Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen. Voraussetzung für die erfolgreiche Einführung sollte aber ein bereits implementiertes Instandhaltungssystem mit effizienten Standardprozessen sein, um mit möglichst geringem Aufwand eine optimale Skalierbarkeit von 4.0-Lösungen zu erreichen.